PET（聚對苯二甲酸乙二醇酯）是一種性能優良的結晶型工程塑料，具有機械強度高、耐疲勞性好、透明度高、耐化學腐蝕等優點，廣泛用于電子電器、汽車零部件、包裝容器等產品。但 PET 在注塑加工中對水分、溫度、工藝條件十分敏感，極易出現水解降解、結晶不均、翹曲變形、脆裂等問題。想要穩定生產出合格的 PET 制品，必須從原料、工藝、模具、設備、后處理等環節嚴格控制，以下是完整的注塑加工注意事項。

一、原料預處理：嚴控水分，防止降解

PET 分子結構中含有酯鍵，對水分極其敏感，高溫下微量水分就會導致分子鏈斷裂，使制品出現銀紋、氣泡、強度下降。因此干燥是 PET 注塑最關鍵的第一步。原料必須使用除濕干燥機，露點不低于 - 40℃，常規 PET 干燥溫度 160～180℃，時間 4～6 小時，玻纖增強 PET 可提高到 180～190℃，確保含水率低于 0.02%。嚴禁使用普通熱風干燥，干燥后的料應放入 120～140℃保溫料斗，避免二次吸潮。開封未用完的原料必須密封保存，再次生產前必須重新干燥，同時要避免原料混入雜料、油污，防止出現色差、熔接不良。

二、注塑溫度控制：窄區間精準管控

PET 熔點約 250～260℃，分解溫度在 280℃以上，成型溫度區間較窄，必須分段精準控制。料筒溫度一般設置為：前段 230～240℃，中段 250～260℃，后段 260～270℃；玻纖增強 PET 可整體提高 10～20℃，最高不超過 280℃。料筒溫度過高會導致降解發黃、氣味大、制品變脆；溫度過低則塑化不良、充型困難。同時要控制熔體在料筒內的停留時間，盡量不超過 30 分鐘，長時間停機必須清空料筒或降低溫度，避免材料碳化。

三、模具溫度：保證結晶與尺寸穩定

模具溫度直接影響 PET 的結晶度和尺寸穩定性。普通 PET 模溫以 80～120℃為宜，玻纖增強 PET 建議 100～140℃。模溫過低，結晶不完全，制品易脆、表面光澤差、尺寸不穩定；模溫過高會延長冷卻時間、降低效率，還可能出現粘模。模具冷卻水路要均勻排布，保證型腔與型芯溫差不大于 5℃，減少因冷卻不均帶來的內應力與翹曲變形。

四、注射與保壓工藝：減少內應力

PET 熔體粘度中等，注射壓力一般為 80～120MPa，玻纖增強料流動性更差，壓力需提高至 100～140MPa。注射速度以中速為主，過快易產生困氣、熔接痕，過慢則易出現冷料、缺膠。保壓壓力通常為注射壓力的 40%～60%，保壓時間 5～10 秒，以消除縮痕、凹陷為準。保壓過大會增大內應力，導致脫模后翹曲、開裂；保壓不足則表面凹陷、尺寸波動大。冷卻時間根據產品厚度設定，一般 10～30 秒，確保產品充分定型后再脫模。

五、模具設計要點：排氣與流道合理

PET 注塑對模具要求較高，流道建議短而粗，直徑不小于 8mm，熱流道系統更適合 PET 生產，可減少料頭損耗與降解。澆口優先選用側澆口、點澆口或大水口，避免細小澆口造成剪切過熱。PET 熔體流動性好，容易困氣燒焦，模具必須在型腔末端、熔接痕位置開設深度 0.02～0.03mm 的排氣槽，保證排氣順暢。長期生產玻纖增強 PET 時，型腔、型芯建議選用耐磨鋼材，并進行氮化處理，提高使用壽命。

六、成型缺陷處理與質量控制

生產中常見缺陷多由工藝與原料引起：出現銀紋、氣泡優先檢查干燥與料溫；熔接痕明顯需提高模溫、改善排氣；產品脆裂多為降解或內應力過大；翹曲變形多來自冷卻不均或保壓不當。操作人員應實時觀察產品外觀，及時調整工藝，避免批量不良。

七、后處理與設備維護

對尺寸精度要求高的制品，可進行退火處理，溫度 120～140℃，保溫 2～4 小時，消除內應力。停機時必須用 PP 或 PE 清洗料筒，防止 PET 殘留高溫碳化。日常需檢查螺桿、止逆環磨損情況，清理冷卻水路水垢，保持模具排氣槽清潔，確保長期穩定生產。

通過嚴格控制水分、溫度、工藝與模具條件，PET 注塑可以實現高質量、高效率穩定生產，大幅降低不良率與設備故障。