POM（聚甲醛）是一種高結晶、高剛性、易分解、有腐蝕性的工程塑料，流動性好、收縮大、對溫度敏感，且在高溫下會釋放甲醛氣體，對模具與設備均有一定影響。注塑時若工藝控制不當，極易出現燒焦、氣紋、縮水、開裂、粘模、腐蝕模具等問題。為保證產品質量與生產穩定，現將 POM 注塑加工的關鍵注意事項系統整理如下。

一、原料處理與烘干要求

POM 吸水率極低，正常情況下不需要長時間烘干，但原料受潮、結塊或存放環境潮濕時，必須進行干燥處理。

干燥溫度控制在80℃～90℃，干燥時間2～3 小時，禁止高溫長時間烘烤，避免原料氧化分解。

生產前需清理料斗與料管內的殘留雜質，避免混入其他塑料導致色差、黑點或成型不穩定。

二、注塑溫度設置要點

料筒溫度以180℃～205℃為宜，嚴禁超過215℃，溫度過高會導致 POM 分解，產生刺鼻甲醛氣體，還會造成產品發黃、變脆、燒焦。

溫度分段設置，從加料段到噴嘴逐步小幅升高，噴嘴溫度略低于前端溫度，防止流涎與分解。

開機升溫與換料時，必須用 PE 或 PP 清洗料管，禁止空射高溫，避免料管內殘留原料過熱分解。

三、模具溫度控制要點

POM 結晶度高，模溫直接影響尺寸、光澤與變形，模溫建議控制在 60℃～90℃。

外觀要求高、尺寸精度高、壁厚較厚的產品，模溫取80℃～90℃，可提升表面光澤、減少內應力。

薄壁、快速成型產品可適當降低模溫，但不能低于50℃，否則易出現表面霧面、熔接痕、強度不足等問題。

模具冷卻水路必須通暢、均勻，避免局部溫差過大導致產品變形、翹曲。

四、注射與保壓工藝控制

POM 流動性好，注射速度以中速偏快為宜，速度過慢易產生冷痕、熔接痕，速度過快會出現氣紋、燒焦。

注射壓力不宜過高，60～100MPa即可，壓力過大會導致產品內應力大、脫模后開裂、飛邊嚴重。

保壓壓力為注射壓力的30%～50%，保壓時間以產品不縮水、不凹陷為準，過長會增加內應力。

多段注射與保壓更適合 POM，可有效避免氣泡、縮痕、缺料等缺陷。

五、背壓與螺桿轉速控制

背壓不宜過高，3～8MPa即可，背壓太大會使原料剪切過熱，引發分解變色。

螺桿轉速適中，避免高速旋轉產生強剪切熱，一般50～100r/min，根據機型與料量調整。

計量行程要穩定，防止溢料、流涎，確保每次注射量一致。

六、模具結構與防護注意事項

POM 高溫分解產生弱腐蝕性氣體，模具型腔、型芯建議選用防銹、耐腐蝕鋼材，如 S136、NAK80 等。

模具必須排氣順暢，尤其是熔接痕位置，排氣不良會造成燒焦、氣紋、缺料。

脫模斜度要足夠，頂出面積要大，POM 剛性高、易粘模，斜度不足易導致頂白、頂裂、變形。

生產完成后，必須將模具清理干凈并做防銹處理，避免殘留氣體與料屑腐蝕模具。

七、成型缺陷預防與處理

產品開裂、脆斷：多為內應力過大，應降低注射壓力、縮短保壓、提高模溫、延長冷卻時間。

縮水、凹陷：主要是壁厚不均或保壓不足，應優化保壓、適當提高料溫與模溫。

氣紋、燒焦：多為排氣不良或速度過快，應改善排氣、降低注射速度、降低料溫。

熔接痕明顯：提高料溫與模溫、改善排氣、調整澆口位置、適當提高注射速度。

尺寸不穩定、翹曲：主要是收縮控制不當，應穩定模溫、延長冷卻時間、優化冷卻水路。

八、安全生產與設備防護

POM 高溫分解產生的甲醛氣體有刺激性，車間必須保持通風良好，避免長時間吸入。

若生產中聞到刺鼻氣味，應立即降低料溫、清洗料管，檢查是否局部過熱。

停機前必須用 PE 或 PP 清洗料管，防止殘留 POM 在料管內分解腐蝕螺桿與料筒。

避免長時間空射、高溫悶料，防止設備損傷與安全隱患。

九、后處理與尺寸穩定

POM 產品易有內應力，精度件、厚壁件建議做退火處理，溫度100℃～120℃，時間2～4 小時。

退火后緩慢冷卻，可消除內應力、減少變形與開裂，提升尺寸穩定性。

避免急劇冷卻、碰撞與強行裝配，防止產品開裂。

總結

POM 注塑的核心要點是控溫、控壓、穩模溫、強排氣、防分解、防腐防銹。原料以防潮為主，料溫嚴禁超 215℃，模溫保持 60℃～90℃，注射中速、中壓，保證排氣順暢與脫模順暢。同時做好設備清潔、模具防護與安全生產，可有效避免各類缺陷，保證產品穩定合格。只有嚴格遵守以上注意事項，才能高效、穩定、安全地完成 POM 產品的注塑生產。